ADC 制造：共轭

开发

ADC候选药物的初期开发包含以下要素：

• 抗体（可为单克隆抗体、双特异性抗体、抗原结合片段或其他形式）
• 多种连接子，用于维持ADC稳定性、实现预期释放动力学并防止给药后有效载荷流失。
• 不同类别的有效载荷，包括小分子、蛋白毒素、生物活性肽、酶及放射性核素。
• 多种ADC溶解剂，用于实现高药物抗体比（DAR）、更宽的治疗指数及增强药物疗效。

高效的偶联步骤及多候选ADC的生成对满足开发时间表至关重要，可筛选出最优方案推进至临床前及临床开发阶段。

ADC生产设计需从早期阶段就考虑可扩展性。选用适宜的技术与设备实现从实验台到大规模生产的无缝衔接，将为向临床及商业规模GMP生产过渡提供便利。同样，隔离防护应作为首要考量——高细胞毒性高活性药物中间体（HPAPI）必须严格隔离，以保护操作人员及生产环境免受潜在污染。

生产制造

在ADC研发与生产全流程中，可采用一次性技术提升工艺灵活性并消除交叉污染风险。但实施前必须确认该技术与ADC偶联所用有机溶剂具有化学相容性。 必须考虑可萃取物和可浸出物（E&L）对ADC的风险，因其可能改变药物的安全性、成分、效力、质量及纯度。建议采用数据驱动、基于风险的方法来支持E&L风险评估工作及合规性管理。

ADC生产及大规模偶联过程中的其他考量包括：

• 确保原料（包括单克隆抗体、连接子及有效载荷）的稳定供应与可靠交货期，以维持业务连续性并防止工艺中断。
• 采用坚固防泄漏容器以提高偶联成功率。
• 通过持续混合及关键工艺参数（包括温度和pH值）的监测控制，提升偶联效率与工艺稳健性。
• 在隔离策略和设备选型中考虑人体工程学因素，实现试剂的精准安全添加，同时最大限度减少可能影响mAb和ADC质量的滴液形成。

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