ADC 제조: 접합

개발

ADC 후보물질의 초기 개발에는 다음 요소가 포함됩니다:

• 항체(단일클론항체(mAb), 이중특이성항체(BsAb), 항원결합단편(Fab) 또는 기타 형식)
• 환자 투여 후 ADC의 안정성 유지, 원하는 방출 동역학 제공, 페이로드 손실 방지를 돕는 다양한 링커.
• 소분자, 단백질 독소, 생물학적 활성 펩타이드, 효소, 방사성 핵종을 포함할 수 있는 다양한 종류의 페이로드.
• 높은 약물-항체 비율(DAR), 더 넓은 치료 지수, 향상된 약물 효능을 달성하기 위해 필요한 다중 ADC 용해제.

개발 일정을 준수하고 전임상 및 임상 개발 단계로 진행하기 위한 최적의 옵션을 식별하기 위해서는 효율적인 접합 단계와 다수의 ADC 후보물질 생성이 필수적입니다.

개발 초기 단계부터 ADC 생산은 확장성을 고려하여 설계되어야 합니다. 벤치 규모에서 대규모로 쉽게 확장할 수 있는 적절한 기술과 장비를 선택하면 임상 및 상업적 규모의 GMP 생산으로의 전환이 용이해집니다. 마찬가지로, 높은 세포독성을 지닌 HPAPI는 작업자와 생산 환경을 잠재적 오염으로부터 보호하기 위해 격리되어야 하므로, 격리 시스템은 초기부터 주요 초점이 되어야 합니다.

제조

ADC 개발 및 제조 전반에 걸쳐 일회용 기술을 활용하면 공정 유연성을 높이고 교차 오염 위험을 제거할 수 있습니다. 그러나 도입 전, 해당 일회용 기술이 ADC 접합에 사용되는 유기 용매와 화학적 호환성을 갖는지 반드시 확인해야 합니다. 추출물 및 용출물(E&L)은 의약품의 안전성, 정체성, 효능, 품질 및 순도를 변화시킬 수 있으므로 ADC에 대한 위험을 반드시 고려해야 합니다. E&L 위험 평가 노력과 규제 준수를 지원하기 위해 데이터 기반의 위험 기반 접근법을 권장합니다.

ADC 제조 및 대규모 접합 과정 중 추가 고려 사항은 다음과 같습니다:

• 비즈니스 연속성을 유지하고 공정 중단을 방지하기 위해 mAb 및 링커-페이로드 등 원료의 안정적인 공급과 신뢰할 수 있는 리드 타임을 확보하십시오.
• 강력하고 누출 방지 기능이 있는 용기를 사용하여 성공적인 접합 가능성을 높여야 합니다.
• 온도 및 pH를 포함한 주요 공정 매개변수의 일관된 혼합, 모니터링 및 제어를 통해 접합 효율성과 공정 견고성을 개선하십시오.
• 인체공학적 설계가 반영된 격리 전략 및 장비 선택을 통해 시약의 정밀하고 안전한 첨가를 가능하게 하며, mAb 및 ADC 품질을 저해할 수 있는 액체 방울 형성을 최소화합니다.

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